Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется как для отопления самого комбината, так и соседних зданий или даже целого поселка. Так происходит, например, на Пермском фанерном комбинате (группа «Свеза»). Котельная предприятия обслуживает и комбинат, и поселок Уральский, в котором расположено предприятие.
Проваренный фанерный кряж подается в отделение по окорке и распиловке.
Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35–40`С, а зимой – 40–45`С. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.
Складирование сырья для производства фанеры.
Процесс производства ламинированной березовой фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20–40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).
Начало: подготовка сырья
С момента изобретения сама технология переработки практически не изменилась. Модернизации подверглось управление станками, сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта – фанеры.
Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшимся созданием летательных аппаратов и остро нуждавшимся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрел арборит – материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.
Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев – мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.
В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок – более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году.
Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.
Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.
Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.
Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее – в фанеру, были запатентованы еще в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.
Производство ламинированной фанеры – сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения производственных методик. Рассмотрим процесс производства ламинированной фанеры на примере комбинатов группы «Свеза», мирового лидера в производстве березовой фанеры.
В связи с развитием монолитного строительства особое значение для качества возводимых конструкций приобретают опалубочные системы. В состав опалубки входят металлический каркас и ламинированная фанера. Качественная ламинированная фанера имеет гладкую, ровную поверхность и хорошо прокрашенные, защищенные от влаги торцы. Именно эти свойства позволяют использовать ее многократно.
КАК ПРОИЗВОДЯТ ЛАМИНИРОВАННУЮ ФАНЕРУ
Как производят ламинированную фанеру
Санкт-ПетербургИнформационно-строительный портал
Как производят ламинированную фанеру
Комментариев нет:
Отправить комментарий